Инжиниринг непрерывного базальтового волокна

 

plant.production.continuous.basalt.fiber.technolog.

Основные этапы технологической схемы производства

  • доставка и разгрузка базальтового щебня фракции 5…..12 мм на склад;
  • входной контроль исходного сырья;
  • приготовление замасливателя;
  • загрузка базальтового щебня в печь;
  • плавление базальтового расплава;
  • выработка непрерывного волокна в виде комплексной нити;
  • технологический контроль комплексной базальтовой нити;
  • выдержка комплексной нити в условиях цеха в течение 24 часов;
  • рубка чипсов и их сушка
  • перемотка комплексной нити и получение ровинга с заданным значением линейной плотности;
  • сушка ровинга при температуре 120…..160°С в течение 12 часов;
  • контроль качества ровинга на соответствие стандарту;
  • упаковка;
  • транспортировка на склад и хранение.

Но самым главным на наш взгляд является выбор сырья с последующей его добычей. Практически все производители за основу пригодности сырья используют химический состав породы и модуль кислотности. Хотя модуль кислотности был разработан профессором Ханом для каменного литья, его просто как самый простой критерий стали использовать производители волокна. Но пироксеновый модуль более близок для определения пригодности. Существуют даже программы определения пригодности базальта для производства непрерывного волокна по химическому составу.  Почти у всех производителей нет строгих правил отбора сырья в большинстве используются практические испытания.  Компания Минерал 7 разработала критерии отбора сырья, методики испытания на пригодность к переработке в волокно. За основу взяты следующие характеристики горных пород это химический, минералогический, структурный состав, что позволяет более точно определить пригодность. Методика испытаний включает исследование на пластичность расплава базальта, его температурная характеристика и соотношение сил поверхностного натяжения и вязкости. Данная методика позволяет в опытных условиях получить все характеристики промышленного технологического процесса производства непрерывного волокна.

Сейчас создается отраслевая система добычи и подготовки сырья основы которой разработаны  Компанией Минерал 7. Создается классификация горных пород для использования в производстве волокна с заданными свойствами. Эта работа проводится совместно с ведущими научными и производственными компаниями Европы.

Компанией Минерал 7 создано новое поколение печные агрегатов большой мощности с применением высокоэффективных энергетических установок с комбинированной подачей энергоносителя. Отличительной особенностью которых является минимальные затраты энергии на плавление.  Печной агрегат будет выпускаться серийно. Существенно снижена трудоемкость за счет автоматизированного управления технологическим процессом и объединения научно технического потенциала всех производителей стандартного оборудования используемого в установке производства непрерывного базальтового волокна. Компания Минерал 7 постоянно проводит работу с новыми конструкциями фильерных питателей. Существенно снижен вес питателей за счет использования новых конструктивных элементов увеличена производительность питателей более чем в 2 раза. Исследовательский центр компании создал модель питателя с помощью которой возможно аппроксимировать новые конструктивные решения и испытывать на испытательном стенде. Партнерские отношения с разработчиками оборудования производства композитов и переработки волокна дает возможность создавать законченный цикл производства от сырья до конечного продукта с реализацией востребованных продуктов на рынке по конкурентной цене. Компания Минерал 7 готова выполнять сложные технические задачи по организации производства базальтового волокна с широким спектром производства конечного продукта.